control de calidad

          Es el conjunto de métodos que se emplean para asegurar que los productos terminados  —y también los insumos y materias primas—  reúnan las condiciones cualitativas para su uso o consumo. Si ellos no cumplen los requisitos técnicos establecidos por la >normalización, esto es, por el conjunto de estándares técnicos que para cada rama de la producción se establecen, considerados como mínimos, la autoridad pública no autoriza su expendio.

          El control para asegurar la calidad de los productos está principalmente a cargo de entidades especializadas del Estado, sin perjuicio de los sistemas de control que tienen las propias empresas productoras. Sus procedimientos se han sofisticado enormemente en los tiempos actuales. Para escoger los productos que deben ser sometidos a control se emplean técnicas estadísticas de selección, a través de muestreos aleatorios efectuados por medio de cualquiera de los sistemas de muestras, y de esta manera se garantiza un alto grado de confiabilidad en la operación. Existen sofisticados laboratorios para efectuar las pruebas de calidad, con arreglo a los llamados diagramas de control. Allí se somete a los productos a exigentes pruebas de calidad. Si no pasan esas pruebas no pueden comerciarse. Incluso, después de vendidos, puede la autoridad retirarlos de las manos de los consumidores y de los stocks de los almacenes si se descubren defectos de fabricación.

          El control de calidad forma parte de las políticas de >defensa del consumidor y de <competitividad de los países. En muchos de ellos incluso se han creado organizaciones de consumidores para vigilar la calidad de los productos industriales y agrícolas que se ofrecen en el mercado. Y éstas suelen alertar al público sobre productos defectuosos a fin de que rehúse comprarlos. Las mismas empresas productoras, en defensa de sus intereses, han establecido sus propios mecanismos de control de la calidad de sus productos. Si ellos rebasan las tolerancias establecidas, la administración empresarial recibe las señales de alarma que le permiten corregir las deficiencias detectadas y eventualmente parar la producción hasta hacer una investigación técnica del origen de ellas. De esta manera el feed-back informativo: información-decisión-acción, queda cumplido.

          En los años 50 del siglo pasado surgió el concepto de “calidad total”, referido a la producción industrial, que se debió al profesor norteamericano Edward Deming (1900-1993), con el planteamiento de sus “catorce puntos” y sus “siete pecados mortales”, que resumen su propuesta del total quality management (TQM) y el repudio a la inconstancia, a la búsqueda de ganancias fáciles e inmediatas y a la inestabilidad en la administración principal de la empresa, que limitan su capacidad competidora dentro y fuera de un país.

         Sin duda, las normas de la “calidad total” tuvieron un origen militar ya que en las pasadas décadas fueron las fuerzas armadas norteamericanas y europeas las que exigieron armas y equipos militares de calidad garantizada. Lo cual indujo a los fabricantes a introducir parámetros de diseño y de control que asegurasen la bondad de su fabricación. Estos sistemas de calidad especial  —quality assurance—  se extendieron luego a la industria nuclear en todos sus componentes y, después, a la industria civil. En la segunda postguerra el Japón  —país derrotado, su industria deshecha—  alcanzó uno de los mayores avances industriales a pesar de su carencia de materias primas. Fue precisamente esta carencia uno de los motivos principales que impulsó a los empresarios japoneses a evitar el despilfarro, esforzarse en la mejora del diseño, incrementar la productividad e implantar la disciplina laboral. El control de calidad se convirtió en una verdadera “filosofía” de los agentes manufactureros japoneses bajo la inspiración del profesor Deming, quien, menospreciado por las corporaciones industriales de su propio país, fue en 1950 a trabajar en el Japón y a enseñar a los administradores de empresas, ingenieros y científicos japoneses a producir con calidad. Sólo treinta años después las grandes compañías norteamericanas buscaron la asesoría del doctor Deming.

          En este contexto, el Master of Science and Ph.D. norteamericano Armand V. Feigenbaum  —en su libro “Quality Control: Principles, Practice, and Administration”, publicado en 1951—,  fue quien acuñó la expresión “control de calidad total”  —total quality control—  para designar el perfeccionamiento permanente de la producción capaz de garantizar el “defecto cero” en los productos. Este proceso comienza por la concienciación de los trabajadores de una empresa y con la creación de alicientes para que su rendimiento sea óptimo, y termina con la aplicación de rigurosas normas de calidad, de modo que los productos que de ella salgan no tengan la más mínima deficiencia.

          Por cierto que la preocupación por la calidad de los productos no era nueva, aun cuando la expresión que la manifiesta es relativamente reciente. En el Código de Hammurabi (1.700 años antes de nuestra era) se condenaba a muerte al albañil si la casa que construyó se derrumbaba. Los inspectores fenicios cortaban la mano de quienes hacían productos defectuosos. Los gremios de la Edad Media pusieron mucha atención en la vigilancia de la calidad de los artículos artesanales. El industrialismo hizo del control de calidad uno de sus principios fundamentales y la producción manufacturera actual plantea la calidad total como una de sus normas básicas para defender los derechos del consumidor.

 
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